Grundlage für diesen Beitrag sind zwei Bausätze aus dem Hause Topp/Rippin – nicht eben Neuheiten und damit auch nicht das eigentliche Thema des Berichts. Hier geht es vielmehr darum, sozusagen aus brauchbarem Basismaterial ein Modell auf die Fahrwerkbeine zu stellen, das den Vorstellungen von einem guten Scale-Modell entspricht. Dabei bleibt es nicht aus, dass man sich Gedanken um die unterschiedlichsten Details machen und Lösungen ersinnen muss, die den eigenen Ansprüchen gerecht werden: Fahrwerk, Spreizklappen, Ruderanlenkungen, Cockpitgestaltung … Schnell wird man dann feststellen: Hat man eine Aufgabe zur eigenen Zufriedenheit bewältigt, entsteht der unausweichliche Drang, das nächte Problem genauso perfekt zu lösen. Genau das ist Peter Hindelang und Roland Meuer passiert. Das Schöne dabei: Von der dabei entwickelten Kreativität kann so mancher Modellbauer bei eigenen Projekten profitieren!
Eigentlich nahm alles beim Oldtimer-Fliegertreffen auf der Hahnweide 2003 seinen Anfang, als ich meinen Modellfliegerkameraden Roland Meuer traf. Im Gespräch stellten wir fest, dass unser beider Geschmäcker, was Flugzeuge betrifft, ziemlich identisch sind – und in uns beiden der Wunsch schlummerte, einmal ein Modell eines echten Warbirds unser Eigen zu nennen. Die Idee, zwei identische Jagdflugzeuge aus dem Zweiten Weltkrieg zu bauen, war die fast logische Konsequenz. Von der Größe her sollten die Modelle gut in einem Kombi transportierbar und auch im Bastelkeller noch handhabbar sein. Als Roland mir dann seinen »Jugendwunsch« offenbarte, waren wir uns sehr schnell einig: eine Focke Wulf 190 musste her!
Unsere Größenvorstellungen lagen bei einer Spannweite so um die zwei Meter, auch aus diesem Grund sind wir bei einem schon etwas älteren Bausatz der Firma Topp Rippin gelandet. Ein ARF-Modell kam für uns nicht in Frage, da wir selbst gerne bauen und auch die Details nach unseren Wünschen entsprechend selbst gestalten wollten. Bei einem Telefonat mit Frau Rippin wurden zwei Bausätze geordert, die dann auch kurz darauf, gut verstaut in einem riesigen Karton, unbeschädigt bei uns ankamen.
Bei genauerer Begutachtung des Rumpfes, konnte man an der einen oder anderen Stelle leichte Unsauberkeiten der wohl schon älteren Negativform erkennen. Dieses kleine Manko war jedoch schnell mit etwas Spachtel und Schleifpapier behoben. Qualitativ kann der Bausatz den heutigen Ansprüchen nicht mehr ganz gerecht werden, er stellt jedoch den geübten Modellbauer durchaus nicht vor unlösbare Probleme. Der Preis für die Qualität ist aus meiner Sicht gerechtfertigt. Der mitgelieferte Bauplan ist maßstäblich 1 : 2 verkleinert, eine Bauanleitung liegt nicht bei.
Im Großen und Ganzen besteht der Bausatz aus zwei Tragflächenteilen, dem HLW (beides in Styropor-Abachi-Bauweise), dem Rumpf, einer zweiteiligen Motorhaube und dem Flächenmittelstück aus weiß eingefärbtem GfK mit allen Blechstößen und Nieten. Zusätzlich beinhaltet die Lieferung noch eine Kabinenhaube aus Klarsichtkunststoff, vorgebogene Stahldrähte für den Einbau eines starren Fahrwerks, auf Klebefolie gedruckte Decals und diverse Kunststoffteile wie z. B. Cockpitabdeckung und Formteile für den Übergang des HLWs zum Rumpf aus ABS.
Um die auf das Fahrwerk wirkenden Kräfte aufzunehmen, wurden Stützrippen in die Tragflächen eingeklebt.
Das Fahrwerk
Für uns kam der Einbau des mitgelieferten, starren Fahrwerks nicht in Frage, schon gar nicht, weil in uns während des Baus der Wunsch nach Detailtreue proportional zur verstrichenen Zeit wuchs. Nach längerem Hin und Her und auch wegen der Fw 190-typischen Ausfahrwinkel des Fahrwerks entschlossen wir uns, dies in Eigenregie anzufertigen. Um es vorweg zu nehmen, wir haben den Einziehmechanismus nicht neu erfunden, sondern an unsere Bedürfnisse angepasst.
Da Roland Konstrukteur ist, war eine Zeichnung des pneumatischen Fahrwerks schnell angefertigt, jetzt fehlte »nur noch« die Umsetzung. Also reaktivierte ich meine schon etwas verstaubte Drehbank und fertigte fast alle runden Teile bei mir im Keller. Die dann noch fehlenden Frästeile stellte uns dankenswerter Weise Siggi Karling, ein guter Freund, her.
Ein nicht vernachlässigbares Thema war der Einbau des Fahrwerks in die Styro-Tragflächen. Es galt, die nicht unerheblichen Kräfte vernünftig in die Fläche einzuleiten, so dass nach einer etwas unsanfteren Landung nicht gleich die Aufnahme des Fahrwerks herausgerissen wird. Um die Verbindungsfläche von Fahrwerkaufnahme und Tragfläche möglichst groß zu gestalten, entschlossen wir uns, Stützrippen in die Flächen einzubauen und die Fahrwerkaufnahme fest mit diesen zu verleimen. Dies hat sich bis zum heutigen Tag als sehr gute Lösung erwiesen.
Außerdem sollte der Anstellwinkel der Fahrwerkbeine in Längsrichtung möglichst dem Original entsprechen; dies würde auch einem Kopfstand bei der Landung vorbeugen, da dann die Radachsen, von oben gesehen, auf Höhe der Flügelvorderkante und somit weit vor dem Schwerpunkt liegen.
Zu guter Letzt mussten die Räder bei eingezogenem Fahrwerk komplett in den Tragflächen verschwinden. Auch hier war Eigenbau angesagt, denn aufgrund der relativ schmalen Abmessungen waren keine passenden Scale-Räder am Markt zu bekommen (zumindest nicht so, wie wir sie uns vorstellten). Die Felgen habe ich aus zusammengeleimtem Pappelsperrholz gedreht und eine Stahlhülse als Lager eingeharzt. Der Reifen besteht aus einem Moosgummischlauch, mit einem speziellen Gummikleber zu einem Ring zusammen- und zusätzlich auf die Felge geklebt. Die Räder haben schon viele Starts und Landungen hinter sich und laufen noch so gut wie am ersten Tag.
Die Fahrwerkabdeckungen sind aus 0,8-mm-Aluminiumblech gefertigt; die Radabdeckungen sind die ausgeschnittenen Reste aus dem Flächenverbinder und passen deshalb in Form und Größe perfekt in den Fahrwerkschacht. Wie beim Original, sollte die Radabdeckung fest mit dem Rad und dem Tauchrohr verbunden werden, so dass die Abdeckung mit dem Rad einfedert. Dies ist auch nötig, weil wir dem Fahrwerk einen Federweg von immerhin 40 mm spendiert haben. Bei einer härteren Landung würde eine feststehende Radabdeckung wohl die Startbahn durchpflügen.
Je öfter wir uns zu Baubesprechungen trafen, desto öfter taten sich neue Fragen und neue Scale-Ambitionen auf. Noch mehr Literatur wurde durchforstet und im Internet recherchiert, das Flugzeugmuseum in Hannover Laatzen, wo sich Deutschlands einzige restaurierte Fw 190 befindet, besucht und hundertfach Details der Maschine fotografiert.
Das Höhenleitwerk wurde natürlich ebenfalls nicht im Urzustand belassen. Nicht nur Hohlkehlen waren eine Selbstverständlichkeit …
Die Tragflächen
Die Landeklappen sollten wie im Original als Spreizklappen ausgeführt und nicht über von außen sichtbare Hebel bewegt werden. Ebenso wollten wir die Querruder originalgetreu ansteuern. Beide Funktionen werden von jeweils einem Servo und innenliegenden Gestängen angelenkt.
… erst mal so richtig in Bauwut geraten, wurden auch gleich noch die Lager mit Messinghülsen ausgestattet!
Während der Bauphase stellten wir fest, dass die Flächenwurzel nicht im richtigen Winkel zur Tragfläche geschnitten war, soll heißen, die Pfeilung der Tragfläche stimmte nicht mit dem Original überein. Die Flächengeometrie hätte wohl besser zu einer Zlin 526 gepasst! Die Winkeldifferenz wurde mit einen Balsakeil ausgeglichen, der zwischen die Flächenwurzeln eingeklebt und verschliffen wurde. Halt bekommt die Tragfläche ja ohnehin erst durch eine GfK-Verstärkung in diesem Bereich.
Die Randbögen sind aus Vollbalsa und müssen lediglich in Form geschliffen und verklebt werden. Um eine glatte und widerstandsfähige Oberfläche zu erhalten, haben wir die Tragfläche mit 25 g-Glasgewebe und weiß gefärbtem Epoxidharz versiegelt. Nachdem das Harz ausgehärtet war, wurde alles angeschliffen und mit dickflüssigem weißem Harz gespachtelt, um die Poren der GfK-Matte gänzlich zu schließen, so wie es in der R&G-Anleitung beschrieben wird. Der Aufwand mag auf den ersten Blick abschrecken, aber das Ergebnis spricht für sich! Geht man mit dem Harz sparsam und nach Anleitung um, erhält man eine stabile, druck- und kratzfeste Oberfläche, die nicht gleich bei jedem kleineren Transportstoß »beleidigt« ist.
Zu guter Letzt mussten noch die Abdeckungen für die MG 151/20 auf der Oberseite und für die MK 108 auf der Unterseite sowie diverse Wartungsklappen gefertigt werden. Die »Beulen« der beiden oberen MG-Abdeckungen sind aus Styrodur und Flugzeugsperrholz gefertigt, alle anderen Abdeckungen aus Balsa und Sperrholz. Das Styrodur wurde natürlich noch mit einer Lage GfK verstärkt, um eine glatte, unempfindlichen Oberfläche zu erhalten. …
Einen ausführlichen Bericht über die Flugerfahrungen lesen Sie in der Ausgabe 3/2013 des MFI Magazins.
