Nicht immer findet man für sein Modell ein in Größe oder Aussehen passendes Rad, das den eigenen Vorstellungen entspricht. Hier hilft Selbstbau – und der ist kein Hexenwerk. Auch braucht man dafür weder Drehbank noch Fräsmaschine; eine gute Bohrmaschine nebst Ständer und das ohnehin in jeder Modellbauwerkstatt vorhandene Werkzeug reichen vollkommen aus.
Die Scheiben auf einem Dorn; die Dicke des Innenteils aus Balsa richtet sich nach der Stärke des als Reifen verwendeten Schlauches.
Anfangs hatte ich für mein Modell der Junkers W 33 Antikräder aus dem Handel von einem anderen Modell abgeschraubt und hier angebaut. Aber ganz glücklich war ich damit nicht, denn die Räder hatten einen zu geringen Durchmesser. Neue wollte ich auch nicht kaufen, und so blieb nur selber machen. Und weil das Ausprobieren ganz gut klappte, ging es frisch ans Werk.
Der zeitliche Bauaufwand lag bei 2 ½ bis 3 Stunden pro Rad. Am längsten dauerte eigentlich das Suchen nach der passenden Bereifung. Dichtringe für Kunststoffrohre aus dem Sanitärbereich gibt es im Baumarkt in verschiedenen Größen mit schönen Rillen auf der Laufseite. Mir war jedoch die sichtbare Reifenhöhe – bei DN 75 nur 3 mm – und auch die Ringbreite einfach zu gering. Schließlich gefiel mir gewebeummantelter Gummischlauch für Benzinleitungen am besten. Das Gewebegeflecht ließ sich problemlos entfernen. Mittels eingeklebter Muffe aus dünnem Schlauch konnten die beiden Enden fixiert und so der Stoß geklebt werden. Diese Aktion stand jedoch am Ende der Radfertigung, denn der Schlauch kann ja in beliebiger Länge zugeschnitten werden.
Aus diesen Holzscheiben soll ein Rad werden.
Die unbereifte Radkonstruktion ist aus mehreren Holzscheiben aufgebaut. Als Radlager dient ein Stück Messingrohr. Als Kleber für die Holzteile habe ich einen hochelastischen wasserfesten Schuhkleber verwendet, mit dem ich bereits gute Erfahrungen gemacht habe. Damit kommt man sehr zügig voran, denn es brauchen nur wenige Minuten Trockenzeit abgewartet zu werden. Da es sich um einen Kontaktkleber handelt, müssen die zu verklebenden Teile genau fluchten, denn eine Korrekturmöglichkeit gibt es dabei nicht. Die bestünde bei der Verwendung von Express-Holzleim, den ich jedoch nicht nehmen wollte, da hier ein Pressen der Bauteile erforderlich ist. Bei Balsa ist es besser, den Kleber nach dem Trocknen ein zweites Mal aufzutragen, da das Holz stark saugend ist. Als äußere Radscheiben nahm ich zwei 1-mm-Sperrholzplatten und als Kern zwei kreuzweise verklebte 4-mm-Balsaplatten. Die Dicke der Platten wird dabei vom Durchmesser des Reifenmaterials bestimmt, deshalb, wie gesagt, muss das vorher klar sein.
Diese und ähnliche Kleber sind geeignet.
Auf der Außenseite ist nochmals eine 4-mm-Balsaplatte aufgeklebt, die erst nach dem Aufkleben kreisrund gesägt wurde. Für die Zentrierung der Teile, die den genauen Lauf des Rades bestimmt, verwendete ich eine kleine Tischbohrmaschine als Lehre. An einer derartigen Maschine hat man einen garantierten 90-Grad-Winkel zwischen horizontaler und vertikaler Ebene. Mit einem passenden Dorn im Bohrfutter, auf den die Holzscheiben einzeln aufgefädelt wurden, konnte eine ausreichende Rundlaufgenauigkeit erzielt werden. Die Bohrmaschine war auch notwendig, um mittels Feile und Schleifklotz die ausgesägten Scheiben sozusagen kreisrund zu drechseln. Auch für das Herstellen einer konischen Form der äußeren Deckscheibe benutzte ich die Maschine. …
Einen ausführlichen Bericht lesen Sie in der Ausgabe 1/2015 des MFI Magazins.
