Es ist bei uns Tradition, einen einzigen Stein als Urlaubserinnerung mit nach Hause zu nehmen. Dieser Stein soll schön, glatt, nicht groß, sich gut anfühlen – einfach einzigartig sein. Die Entscheidung bezüglich des richtigen Steins fällt mir immer schwer! So ähnlich war es im Frühjahr 2012, als ich die schon jahrelange Suche nach einem eigenstartfähigen Segelflugzeug endlich zu einem vernünftigen Abschluss bringen wollte: mit Bugfahrwerk oder ohne, mit großer oder kleiner Spannweite, für kleines oder großes Geld?
Am 1. Mai vergangenen Jahres war ich in der Pfalz bei unseren Modellflugfreunden in Oberotterbach zum Freundschaftsfliegen, und dort begeisterte mich Pascal Heil mit seiner ASH 31Mi. Er bewegte das Flugzeug so souverän – es war wirklich beeindruckend! Wie das mit uns Modellfliegern so ist, gingen mir das Flugzeug und die unkomplizierte Startprozedur nicht mehr aus dem Kopf. Im Juni bestellte ich dann bei Uwe Rihm und Mathias Paul die ASH 31Mi; und weil man sich ja sonst nichts gönnt, enthielt der Bestellzettel gleich ein AFT 19 XS-Klapptriebwerk von Florian Schambeck. Die Entscheidung für den »Handschmeichler« war gefallen!
Original und Modell
Nach meinen Recherchen gilt die ASH 26E von Schleicher als Vorläufer der ASH 31Mi. Um zwischen der 15-Meter-Klasse und der offenen Klasse einen Kompromiss zu erzielen, entstand damals die ASH 26E mit 18 Metern Spannweite. Dieses Flugzeug wurde sehr erfolgreich, weil ein 18-Meter-Flugzeug eben am Boden leichter zu handhaben ist als ein Flugzeug mit über 20 Metern Spannweite in der offenen Klasse. Dieser erfolgreichen Idee folgend, wurde vor nicht allzu langer Zeit die ASG 29 entwickelt, wobei dieser 18 Meter spannende Segler ohne Außenflügel sogar in der 15-Meter-»Rennklasse« eingesetzt werden kann. Der Erstflug der ASH 31Mi erfolgte schließlich am 21. April 2009, die Serie startete im Frühjahr 2010.
Bei Paritech beschritt man im Modellbau einen ähnlichen Weg. Die für Konstruktion und Vertrieb Verantwortlichen nahmen sich schon vor einigen Jahren der ASH 26 an, im Jahr 2010 der ASG 29 und im Jahr 2011 schließlich der ASH 31. Bei ihr entschied man sich für das bewährte Profil MH 32. Der Zusatz Mi bezeichnet nichts weiter als die Version mit Klapptriebwerk.
Für die Kabinenhaube hat mir Pavol Sloviak (Firma Scale-Cockpits, ein Instrumentenbrett angefertigt.
Erste Sichtung
Nach Prüfung der gelieferten Teile wurden diese gewogen. Das Ergebnis (incl. Flächenstahl) ergibt ein Gesamtgewicht von 11,9 kg. Das begeisterte mich, weil das, wie ich meine, ein hervorragender Wert für ein Sieben-Meter-Flugzeug ist. Die Einzelteile sind hervorragend verarbeitet, die Rumpfrückennaht verschliffen und lackiert. Der Haubenrahmen passt perfekt. Das Höhenleitwerk wiegt nur 207 g, die Tragflächen sind bis auf 2 g Unterschied gleich schwer. An den Rudern sind feste Spaltabdeckungen vorhanden; Spaltabdeckband wird damit überflüssig. Die Oberflächen sind in einem hervorragenden Zustand.
Rumpfausbau
Wie immer starte ich mit dem Rumpfausbau. Der Endspant im Höhenleitwerk ist bereits eingeharzt , so spart man bei der Fertigung des Seiten- und Höhenleitwerks einige Denkarbeit. Lediglich die Scharniere für die Seitenruderanlenkung sind passgenau einzukleben. In den Rudern befinden sich M4-Gewindeeinsätze, die mitgelieferten Augenschrauben werden nach den Angaben von Paritech gekürzt und mit Sekundenkleber gesichert. Zum Bausatz gehört eine CD, auf der solche Details mit Fotos veranschaulicht werden. Ebenso liegt dem Bausatz ein Fragebogen bei, auf dem jeder Kunde eine Bewertung abgeben kann. Dieser Fragebogen hilft Paritech, die Produkte ständig zu verbessern.
Hier sieht man die bei Paritech erhältlichen GfK-Servohalterungen, die passgenau für die empfohlenen Hitec-Servos lieferbar sind und nur noch eingeklebt werden müssen
Das Höhenruderservo sitzt im Endspant und kann somit das Höhenleitwerk auf kurzem Weg ansteuern. Es lenkt das Höhenruder mit einer 3-mm-Gewindestange, verklebt in einem Kohlestab, sicher und genau an. Für die Verklebung benutzete ich UHU-Endfest, was eine ausgesprochen feste Verbindung ergibt. Aus Gewichtsgründen habe ich nur ein Höhenruderservo verwendet. Das Seitenruderservo wurde im vorderen Rumpfbereich eingebaut; es steuert das Seitenruder mit einem Stahldraht, geführt in einem Bowdenzugröhrchen, an.
Jetzt wird es spannend: Zuerst das Klapptriebwerk, oder das Fahrwerk, oder die Antriebsakkus? Muss die Sitzwanne geteilt werden? Wo positioniere ich Regler und Empfänger? Was wird aus dem Blei für die Rumpfspitze, wenn ich die Halterungen für die Empfängerakkus einklebe? Sind die Seitenverkleidungen einzukleben oder anders zu sichern? Das war wirklich eine Planungs- und Denksportaufgabe, schließlich war die komplette Elektronik so zu verstauen, dass der Scale-Cockpitausbau nicht darunter leidet. Bei der Beantwortung dieser Fragen stand mir insbesondere Matthias Paul von Paritech mit seinen Einbauempfehlungen zur Seite. Herzlichen Dank! Auf Bild 2 ist die Entscheidung gefallen. Das Seitenruderservo ist angeschlossen, die beiden Akkus für den Antrieb haben ihren Platz, die beiden Empfängerakkus (2s LiFe / 3.100 mAh) sind verstaut, und in der Spitze sind 200 g Blei eingeharzt.
Hier wird wenig deutlich, dass hier tatsächlich Platzmanagement gefragt ist. Empfänger, GPS, Triebwerkssteuerung, Motorregler, Amperemeter, Akkuweiche und viele, viele Kabel!
Nachdem ich das Kabelmanagement gelöst hatte, legte ich die Positionierung des Antriebs fest. Die exakten Einbaumaße erhält man von Paritech. Hierzu gibt es auch eine sehr umfangreiche Bauanleitung von Schambeck. Ist die Position ausgemessen, ist der Rest nicht mehr so schwer. Um einen sauberen Ausschnitt zu erhalten, klebte ich die Schnittstelle mit Tesafilm ab und zeichnete darauf mit einem Folienstift die Schnittvorgaben an. Das schützt den Rumpf, und man muss nicht mit Bleistift oder Ähnlichem auf dem Lack arbeiten. Ein sauberer Ausschnitt für die Klappen ist erforderlich, damit der Antrieb sauber auf das Höhenleitwerk ausgerichtet ist. Ich habe das mit dem Multimaster von Fein erledigt, der extrem feine und genaue Schnitte erlaubt. Der vorgegebene Neigungswinkel wird über die Profilsehne ausgerechnet und die Lage des Chassis überprüft. Anschließend ist das Chassis mit Langzeitharz einzukleben. Nach dessen Aushärtung kann die Motorneigung noch geringfügig korrigiert werden.
Einen ausführlichen Bericht lesen Sie in der Ausgabe 8/2013 des MFI Magazins.
