Teil 2: Lackierung und Detaillierung des Modells
Ein halbes Jahr hat es gebraucht, um aus den Einzelteilen des Bausatzes eine Supermarine S.6B zu bauen, über die Katrin Kunipatz in der MFI 4/2016 berichtete. Nun geht es wie am Ende des Beitrags versprochen an das Finish und die Detaillierung des schnittigen Rennflugzeugs aus den 1930er Jahren.
Auswahl des Vorbilds
Schon beim Aufbau des Modells hatten wir uns intensiv mit den möglichen Vorbildern beschäftigt. Der Bausatzhersteller Andreas Pramesberger aus Österreich hatte die spätere Variante der Supermarine S.6 im Kopf, als er die Urmodelle erschuf. Deutlich zu erkennen ist dies an der Schwimmerform. Die modifizierten 1929er Supermarine S.6 mit den Seriennummern N247 und N248 wurden auf denselben technischen Stand gebracht und als Typ S.6A im Jahre 1931 als Reserve- und Trainingsmaschinen verwendet. Die N248 steht heute im Solent Sky Museum. Diese beiden Flugzeuge haben etwas kürzere Schwimmer als die späteren S.6B.
Es sind zwei Originale dieser zweiten Serie mit Fotos belegt: Die Supermarine mit der Seriennummer S 1596 stellte 1931 mit 655,67 km/h einen neuen Geschwindigkeitsrekord für Wasserflugzeuge auf. Dieser hatte bis 1934 Bestand und wurde von der Macchi M.C.72 gebrochen. Die S.6B mit der Seriennummer S 1595 nahm am Wettbewerb um den Schneider-Pokal teil und holte die Trophy am 13. September 1931 nach England. Dieses Flugzeug steht heute in der unrestaurierten Originallackierung im London Science Museum. Wir entschieden uns für diese Maschine.
Detaillierung vor dem Lackieren
Ganz in Silber, sehr glatt und nackt stand das flugerprobte Modell in der Werkstatt. Es galt nun, das Flugzeug in ein vorbildgetreues Modell zu verwandeln. Nach zeitgenössischen Fotos wurde am Bauch des Flugzeugrumpfs der Ölkühler aus ABS-Halbrundprofilen nachgebildet. Die Herstellung des Bausatzes mit den Kühlrippen am Flugzeugbauch könnte nur in einer vierteiligen, statt der verwendeten dreiteiligen Form gelingen und hätte einen deutlich größeren – auch finanziellen – Aufwand bedeutet.
Die Form der Rohre ähnelt den bereits angeformten seitlichen Ölkühlern. Da der mittlere der insgesamt fünf Kanäle höher und schmaler erscheint, wurde er aus zwei übereinander verleimten und passend geschliffenen Kiefernleisten zusammengebaut. Mittels Spritzspachtel wurde eine umlaufende Kante angedeutet, denn im Original waren die Kühlrippen ein Stahlblech-Formteil, das auf die Aluhülle des Flugzeugs genietet wurde.
Nun war die Verkleidung der Zylinderbänke an der Reihe. Anhand von Fotos wurden mit dem Dremel seitlich halbmondförmige Löcher in den Kunststoffrumpf gefräst. Anschließend wurden aus Lithoblech in einer von Andy 3D-gefrästen Drückform kleine Hutzen geformt und aufgeklebt. Im Original halfen sie der Motorkühlung. Wir haben die Hoffnung, dass die Öffnungen tatsächlich auch im Modell helfen, Motor und Akku während des Flugs zu kühlen. Insgesamt acht weitere Hutzen wurden nahe der Flächenwurzel auf dem Flügel angebracht. Hier wurde auf Löcher verzichtet, damit kein Wasser in den Flügel eindringen kann.
Nun galt dem Rumpf die Aufmerksamkeit. Beim Original besteht die Außenhaut aus Aluminiumblechen, die teilweise überlappend angebracht sind. Damit das Modell lebendig und echt wirkt, war es uns wichtig, diese Oberflächenstruktur nachzubilden. Die genaue Position der Überlappungen und umlaufenden Kanten wurde von den Originalfotos abgenommen. Mit Klebeband und Spritzspachtel bildeten wir alle fehlenden Stöße am Rumpf und den Schwimmern nach. Die Wartungsluken am Rumpf und an den Seitenleitwerken wurden teils aus Klebefolie nachgebildet, teils mit der Spritzspachtel-Methode erstellt.
Haube, Cockpit und Ausgleichsgewichte
Die aus Aluminiumblech gefräste und fertig gebogene Cockpithaube liegt dem Bausatz bei. Hier wurden dem Vorbild entsprechend aus Plexiglas geschnittene Scheiben und ein Scharnier eingeklebt. Vier kleine Magnete halten die Haube während des Flugs in Position. Anschließend wurde der Übergang zwischen Haube und Cockpit angepasst, um keine Kante hervorstehen zu lassen. Die im Original deutlich sichtbare Profillinie, die von der Unterkante der Zylinderbänke bis zur Vorderkante des Cockpits führt, wurde aus ABS-Halbrundprofil hergestellt. Um die geschwungene Form zu erhalten, wurde das Profil mit dem Föhn erwärmt, in Form gebogen und aufgeklebt. Nach dem Einkleben des mitgelieferten 3D-gedruckten Teils, möglicherweise der Lufteinlauf des Treibstoff-Überdruck-Systems, war die Cockpiteinheit komplett. …
Einen ausführlichen Bericht lesen Sie in der Ausgabe 8/2016 des MFI Magazins.
